A CONTINUACIÓN VEREMOS EL PROCESO DE FABRICACIÓN DE UNA CALDERA, ADEMAS DEL PROCESO LOGÍSTICO PARA EXPORTAR DICHA CALDERA A PANAMÁ

Proceso de elaboración de la caldera:

La primera etapa en la fabricación de las calderas es el trazado sobre planchas planas de acero al carbono de las partes que conforman la caldera y el corte de las mismas por medio de oxi-corte o plasma. El vaso de presión se elabora con láminas fabricadas y certificadas según las normas ASTM 285 Gr. C y ASTM 515 Gr. 70 o ASTM 516 Gr.70, en espesores adecuados a las presiones de trabajo. Las partes para la caldera tales como puertas, caja de ventilador, retorno de gases, salidas de humo se elaboran en lámina no certificada Gr. 36 o ASTM 283.
Las láminas que conforman el cilindro exterior del vaso de presión y la cámara de combustión se curvan a tamaño en una roladora de rodillos y se sueldan manualmente. Las láminas que conforman los placa porta tubos se perforan por medio de un taladro radial. El conjunto compuesto por el cilindro exterior, la cámara de combustión y las placas porta tubos se ensamblan por medio de soldadura de arco aplicada manualmente. Las soldaduras se inspeccionan visual y radiometricamente de acuerdo a las exigencias del Código ASME, Sección VIII. Los electrodos empleados para soldar el vaso de presión son de fabricación nacional y de acuerdo a los fabricantes cumplen con las normas pertinentes para las soldaduras de las clases AWS, 6010, 6013, 7018 y 7024.
El vaso de presión, despues de haberle colocado y soldado todas las uniones para conexión de accesorios, se coloca en el horno de normalización con el fin de someterlo a un alivio de los esfuerzos térmicos residuales producidos por las soldaduras.
Una vez normalizado el vaso de presión, los orificios para instalación de los tubos de humo se riman a tamaño exacto y se esmerilan para eliminar rugosidades producidas por los procesos anteriores. Simultaneamete se cortan los tubos a tamaño y se procede a fijarlos a las placas porta tubo mediante expandido y rebordeado. El vaso de presión así terminado se somete a una prueba hidrostática de acuerdo a los requisitos establecidos en el codigo ASME, para determinar su estabilidad mecánica y la calidad de las uniones.
Los tubos de humo empleados en el vaso de presión son fabricados y certificados segun las normas ASTM 178 Gr A. o ASTM A. 192
Las partes que componen los demas elementos constitutivos de la caldera son igualmente conformados mediante operaciones de rolado, oxicorte o corte por plasma, taladrado, cizallado, y se arman por medio de soldaduras por arco eléctrico para producir la puerta delantera, la puerta trasera, la salidas de gases, el quemador, el plato del quemador, el registro de aire, el pleno de aire, la caja de ventilador, la base para caldera, las compuertas intermedias, los soportes para los motores, los soportes para elementos auxiliares y las bisagras. Todas las partes anteriores se ensamblan para conformar la caldera. El ensamble final se hace uniendo las partes por medio de soldadura de arco eléctrico y con elementos de conexión mecánica tales como bisagras y uniones atornilladas.
Las partes de la caldera sometida al contacto con gases calientes y no refrigeradas por agua se protegen mediante morteros refractarios vaciados sobre las partes en cuestión. Las superficies calientes exteriores se aislan térmicamente con morteros aislantes o lana de fíbra de vidrio de acuerdo a las temperaturas a que estarán sometidas. Los aislamientos de fíbra de vidrio se protegen forrandolos exteriormente en lámina de acero laminada en frio protegida exteriormente contra la corrosión con pintura anticorrosiva y esmalte de acabado. Opcionalmente el forro exterior puede hacerse en lámina de acero inoxidable.
Las capas protectoras de pintura anticorrosiva y la pintura de acabado final se depositan sobre la superficie expuesta las cuales se someten previamente a un proceso de decapado y a un tratamiento de fosfatizado, manualmente con pistola neumática. La operación de protección exterior se extiende a todas las superficies metálicas exteriores y a las interiores de las puertas delanteras y del pleno de aire.

CADENA PRODUCTIVA FABRICACIÓN DE CALDERAS Y LAVANDERÍAS INDUSTRIALES

CADENA DE VALOR FABRICACIÓN DE CALDERAS Y LAVANDERÍAS INDUSTRIALES 

Para fabricar la caldera se necesita el siguiente personal:

Área de Trasado: Esta se encarga de dibujar los modelos en las laminas para su posterior corte, en esta área estarán trabajando 4 personas.

Área de Corte: Es la encargada de cortar las laminas que se han Trasado anteriormente, en esta trabajaran 5 personas.

Área de Soldadura: Une las laminas que se cortaron dándole forma y sostenibilidad a la caldera, para esta área estarán trabajando 4 personas.

Área de Ensamble: Las partes soldadas son ensambladas. en esta estarán trabajando 5 personas, además se deberá colocar elementos de seguridad de la caldera, tales como; termómetros  relojes, aparatos de seguridad, etc...

Área de Pintura, en esta se pinta la caldera ya terminada dándole los acabados necesarios para una buena presentación, en esta parte de la empresa se contara con 4 empleados.

Terminado el proceso de fabricación  de la caldera se procederá a etiquetar y prepararla para el embalaje.

ETIQUETADO

EMPAQUE

     Posterior al empaque primario tendrá un empaque secundario que se encargara no solo de proteger nuestra maquina si no  también darle una mejor forma de manipulación , el empaque secundario que utilizaremos será un caja de madera la cual tendrá medidas de  2 metros con 25 centímetros de largo 1.10 metros  de alto y  2 metros  de ancho, el peso bruto de nuestra mercancía será de unos 820 kilos, claramente por este gran peso la caja deberá estar reforzada en su parte inferior para que no hubiese peligro de que se rompa . 

El tipo de contenedor será un estándar de 20 pies ya que este tiene medidas de 5.89 metros de largo, 2.35 metros de ancho y una altura de 2.39 metros y nos permitirá trasporta un máximo de dos calderas y lavadoras industriales. 

Como se puede apreciar en la imagen anterior se acomodaran un máximo de 4 cajas las cuales tienen un peso máximo de 3400 kilos y un volumen de 22 metros cúbicos lo cual es muy beneficiarte ya que el contenedor soporta un máximo de 28160 kilos y un máximo de 33 metros cúbicos.

Terminado el proceso de fabricación de la caldera, su valor será:  $6.067.281.